Conectando el cable correcto

No hace mucho tiempo, la mejor manera de hacer cables de bujía en escala era untando hilo de coser con cera. Ahora, gracias a los avances en electrónica, podemos usar cable verdadero para todo tipo de cables y mangueras. Varias empresas venden los cables directamente en escala, de todos los tamaños y colores, así como bobinas de encendido, tapas de distribuidor y otros detalles (Fig. 1).

Tomando medidas

Mida el diámetro de los cables cuidadosamente, si uno de ellos no está en escala parecerá fuera de lugar. El mejor instrumento de medida en estos casos es el calibre, pero es un instrumento caro, cuestan entre $50 y $150 y puede que mucho más. Si no quiere realizar una gran inversión, simplemente vea la planilla adjunta, que muestra varios diámetros para las diferentes escalas. Los cables de bujía reales van desde los estándar de fábrica color negro hasta los súper gruesos, de color amarillo brillante o rojo de los dragsters. Podemos ver en la planilla de medidas que un diámetro puede corresponder a varias aplicaciones. Eso es bueno, porque muchas empresas venden solamente de una medida (normalmente entre 0.45 y 0.50 mm de diámetro). La medida es menos crítica si usted añade solamente los cables de bujía a su motor. Por el contrario, si va a superdetallar el motor e imitar cada pequeño cable y manguera, el tema de las medidas tiene más importancia, porque los tamaños relativos  tienen mucho que ver. Pegue los cables con cianocrilato, el cemento para plástico no actúa en la mayoría de los materiales usados como aislación. Además necesitará un pequeño taladro de mano y un juego de pequeñas brocas, desde 0.35 hasta 1 mm. Una broca de 0.5 mm. Es el tamaño estándar que se adapta a todo.

Agujereando la tapa del distribuidor

Lije la tapa del distribuidor hasta dejarla plana, luego marque el centro de cada salida de cable con la ayuda de una aguja fina montada en el taladro de mano (Fig. 2). Esto ayuda a centrar el agujero correctamente. Afloje la parte trasera del taladro manual para que gire libremente (Fig. 3), apoye este extremo en la palma de su mano y gire suavemente hacia un lado y hacia el otro con el pulgar y el dedo mayor; se puede taladrar muy pequeños agujeros de esta manera, pero hágalo suavemente y sin aplicar presión, pues las brocas de este tamaño son muy frágiles.

Colocando y pegando cables

Primeramente, estudie el motor que está construyendo. La mayoría de los cables de distribución están colocados en el orden de encendido. En los autos de calle se pueden cruzar los cables para separar los de encendido sucesivo, y prevenir que se abran. Los autos de carrera tienen diferentes configuraciones. Coloque los cables en el distribuidor primeramente, cortando segmentos de 5 a 8 cm., péguelos con cianocrilato a la tapa del distribuidor y móntelo en el motor. Luego de ue el pegamento frague (normalmente de un día para el otro) coloque cada cable en su agujero correspondiente en la tapa de cilindros. Verifique cada cable y córtelo a la longitud necesaria, deje siempre que sobre un poco, para que se vea real el recorrido y “caída” de los cables. Para imitar los terminales de los cables de bujía, corte la aislación de un cable más grande (como el cable de teléfono) y encájelo en el extremo del cable más chico (Fig. 4).

Así de simple

Puede también tomar un atajo usando tapas de distribuidor y cables de bujía en escala comprados. Pero si trabaja cuidadosamente –y no usa demasiado pegamento- puede superdetallar cualquier motor fácil y limpiamente. Practique: comience superdetallando ese auto de Fórmula 1 en escala 1/43 hoy mismo!

Figura 1: Aquí vemos el camino fácil para mejorar el detalle del motor. (Izq.) Distribuidor pretaladrado y bobina de la firma Repro, ambos de aluminio torneado. (Der.) Una foto aumentada de las bobinas de encendido y abrazaderas de Detail Master. Todas las piezas de las fotos son para vehículos en escalas 1/24-1/25.

Figura 2: Tapa del distribuidor ya lijada y marcado de los agujeros con una aguja montada en el taladro manual, que ayudará a que queden centrados.

Figura 3: Aflojando el extremo posterior del taladro manual tendremos un mejor control de la herramienta.

Connecting the correct wire

Not a long time ago, the best way for make spark plug wires in scale was greasing with wax sew thread. Now, thanks to the electronics advances, we can use true wires for all type of cables and hoses. Several companies sell wires in scale directly, of all sizes and colors, as well as ignition coils, distributors and other details (Fig 1).

Taking measures

Measure the wires diameter carefully, if one of them is not in scale will seem wrong. The best instrument of measurement in these cases is the caliber, but it is an expensive instrument, it cost between u$s15 and u$s50, and can that much more. If you dont want to make a great investment, simply see the attached list, that shows several diameters for the different scales. The real spark plug wires go from the factory standard in black color to the super thicknesses, of yellow or red shining color of the dragsters cars. We can see in the list of measures that a diameter can correspond to several applications. That is good, because many companies sell only one measure (normally between 0,017 and 0,019 inch of diameter). The measure is less critical if you add only the spark plug wires to your engine. On the contrary, if you are going to superdetail the engine and imitate each small wire and hose, the measures has more importance, because the relative sizes have much to do. Stick the wires with CA glue, the cement for plastic does not act in the most of the materials used like isolation. In addition you will need a small hand drill hand and a set of small, drilling bits, from 0,013 to 0.039 inches. A drill bit of 0,019 inch is the standard size that adapts to everything.

Drilling the distributor cap

Sandpaper the distributor cap until leaving it flat, soon marks the center of each wire exit with the help of a fine needle mounted in the hand drill (Fig 2). This help to center the hole correctly. Relax the back end of the hand drill so that it turns freely (Fig 3), supports this end in your hands palm and smoothly turns towards both directions with the thumb and the greater finger; it is possible to drill very small holes this way, but do it smoothly and without applying pressure, because the drill bits of this size are very fragile.

Placing and gluing wires

Firstly, studie the engine that you are constructing. Most of the distribution wires are placed in their ignition order. In the street cars the wires can be crossed to separate those of successive ignition, and to come up that they separe. The race cars have different configurations. Place the wires in the distributor firstly, cutting segments of 2 to 3 inches, glue them with CA glue to the distributor cap and mount it in the engine. After the glue dry (normally to a day for other) place each wire in its corresponding hole in the cylinder head. Verify each wire and cut it to the necessary length, leave whenever on a little, so that see real the “fall”  and route of the wires. In order to imitate the spark plug wires terminals, cut the isolate of a greater wire (like telephone wire) and put it in the end of the smallest wire (Fig 4).

Thats simple

You can also take a short cut buying distributor caps and spark plug wires in scale. But if you works carefully –and does not use too much glue- can superdetail easily and cleanly any engine. Practice: begin superdetailing that F-1 car in 1/43 scale today!

Figure 1:

Here we see the easy way to improve the engine detail. (Left) Predrilled distributor and coil, both of turned aluminum from Repro company. (Right) An increased photo of ignition coils and clips from Detail Masters. All the pieces of the photos are for vehicles in 1/24-1/25 scales.